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CIBUS TEC 2011 dal 18 al 21 Ottobre 2011

Cibus Tec - PLM Product Lifecycle Management 21 ottobre 2011 ore 10:00 PLM: Piattaforma per l'ottimizzazione dell'intero ciclo di vita del prodotto Quartiere Fieristico Parma Centro Congressi SALA 5

Cibus Tec - THE QUALITY OF FOOD 20 ottobre 2011 ore 15:00 La qualità dei prodotti alimentari per una migliore qualità della vita Quartiere Fieristico Parma Centro Congressi SALA 5

whSystem - soluzioni integrate per la gestione del magazzino

Che cosa è whSystem

whSystem è il WMS per la gestione operativa dei magazzini ad alto tasso di automazione realizzato per conseguire il massimo grado di versatilità e personalizzazione. Ad esso viene abbinato un servizio di programmazione e sviluppo su misura studiato in base alle specifiche esigenze del Cliente.

L’allocazione ottimale delle risorse aziendali consente un generale incremento della produttività con abbattimento dei costi e velocizzazione dei cicli produttivi e questo avviene anche attraverso il miglior sfruttamento degli spazi di immagazzinamento e l’ottimizzazione della gestione e delle movimentazioni interne dei prodotti finiti e semilavorati. whSystem è in grado di gestire simultaneamente sia processi completamente robotizzati che operazioni manuali, permettendo un continuo controllo dell’insieme. A questo si aggiunge il vantaggio competitivo di poter interpolare successivamente ulteriori nuovi automatismi introdotti nel ciclo di lavorazione.

whSystem è multilingua nativo dotato di supporto per la gestione anche delle lingue orientali. È di semplice utilizzo, è possibile operarvi da un numero arbitrario di postazioni client e risulta di facile accesso anche tramite terminali in radiofrequenza grazie alla specifica interfaccia realizzata per essere utilizzata con un semplice browser come MS Internet Explorer Mobile.

whSystem si propone come interfaccia integrata di gestione tra la elaborazione dei dati a livello amministrativo e le fasi operative delle lavorazioni fino all’evasione degli ordini. Fornisce informazioni sullo stadio dei processi in corso ed elabora in flusso continuo i dati di lavorazione per una gestione completa ed organica della supply chain.

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La sua collocazione al secondo livello, ovvero che si pone tra i software aziendali contabili (terzo livello) ed i software di controllo per l’automazione del trattamento delle merci (software PLC di primo livello), gli conferisce il ruolo di cardine per la supervisione ed il controllo dell’attività che ricopre con successo attraverso criteri altamente personalizzabili di prelievo/deposito/ lavorazione/verifica che consentono lo sfruttamento del sistema ai massimi livelli di efficenza.

La consulenza tecnica di personale altamente specializzato, appartenente allo stesso staff di informatici che hanno creato questo completo sistema di gestione, consente di confezionare su misura e mettere a punto whSystem per qualsiasi esigenza con riferimento alle specifiche proprie di ogni categoria merceologica.

Architettura del sistema

L’architettura di whSystem è di tipo multi-tier e si compone dei seguenti applicativi: whsServer (l’application server), whsDriver (i drivers di automazione), whsClient (l’application client) e whsPDA (l’http server per terminali in radiofrequenza). Per la base dati viene utilizzato il database relazionale Microsoft Sql Server 2000/2005 nelle versioni MSDE/Express.

Tutte le attività vengono coordinate dall’Application Server. Questo, che rappresenta il nucleo di whSystem, si occupa di sincronizzare e mantenere aggiornati tutti i software ad esso collegati, compresi i sistemi esterni con i quali si interfaccia.
Più in dettaglio i principali compiti di whsServer sono:
. scambio dati con il sistema informatico aziendale;
. implementazione delle logiche di selezione del magazzino e delle unità di carico per operazioni di prelievo e di deposito;
. validazione centralizzata di tutte le regole relative all’applicazione di modifiche al database;
. acquisizione dagli applicativi driver delle informazioni relative allo stato delle macchine , sincronizzazione e destribuzione dei dati.

La supervisione ed il controllo vengono gestiti dai Driver tramite i quali il sistema si interfaccia con l’automazione comunicando direttamente con i PLC. La missione dei driver consiste nel raccogliere i dati di campo, elaborarli secondo i criteri decisionali impostati e quindi impartire le istruzioni di movimentazione al sistema di primo livello. Ogni driver del sistema governa uno o più sottosistemi dell’impianto: trasloelevatori, navette, trasporti, paletizzatori, ecc.
Le principali funzioni di whsDriver sono:
. comunicazione bidirezionale con i PLC (Programmable Logic Control);
. gestione dei punti decisionali dell’impianto;
. gestione delle logiche di prelievo, stoccaggio e movimentazione delle UDC;
. gestione delle periferiche esterne (celle di carico, display luminosi, lettori di codici a barre, etichettatrici, ecc.);
. invio al server dei dati di campo necessari alla supervisione dell’impianto.

L’applicativo client si può definire la punta dell’iceberg in quanto costituisce la parte visibile del sistema, si tratta infatti del software operativo ed è tramite questo modulo che è possibile accedere alle funzioni di whSystem da qualsiasi postazione di lavoro. Il client offre tutte le funzioni di controllo, supervisione, ricerca, gestione e configurazione ed è inoltre corredato da un ricco set di reports e tools.
Le principali funzioni di whsClient sono:
. monitoraggio e supervisione dell’impianto (monitoraggio attività in corso, diagnostica, controllo delle macchine automatiche, configurazione dei parametri di automazione e delle postazioni di lavoro);
. gestione delle aree di stoccaggio automatiche e manuali;
gestione dei materiali stoccati e delle giacenze;
. gestione delle liste di prelievo/deposito;
. consultazione avanzata degli archivi storici (eventi di sistema, allarmi, missioni macchine, movimenti ed evasione ordini);
. funzioni di servizio e configurazione (gestione utenti, gestione livelli di accesso, configurazione periferiche esterne, configurazione tabelle di servizio, backup, esportazioni in vari formati, ecc.)

Nei sistemi ove si intendono utilizzare terminali in radiofrequenza l’http server whsPDA si occupa di gestire i client web appoggiandosi a sua volta all’application server.

Logiche di prelievo

Le logiche di individuazione del magazzino/UDC/scomparto da cui prelevare il materiale a fronte di una lista di prelievo sono personalizzabili. Questo consente di ottimizzare le potenzialità offerte dalle macchine nel pieno rispetto dei vincoli e delle preferenze espresse da cliente.

I principali criteri di selezione sono così raggruppabili:

. FIFO (First In First Out)
La logica FIFO può essere applicata ai seguenti parametri di prodotto:
- data di inserimento in magazzino*
- data scadenza
- data di produzione
- lotto (numerico o alfanumerico)
* Per quanto riguarda la data di inserimento in magazzino, la data di scadenza e la data di produzione è possibile impostare, a livello di anagrafica articoli, un numero di giorni cosiddetti di equivalenza. Così, ad esempio due prodotti aventi la data di produzione che si differenzia di un numero di giorni inferiore a quella indicata in anagrafica vengono considerati uguali.

. Criteri posizionali/di stato
- minor distanza tra la posizione dell’operatore e la locazione fisica dell’UDC nel magazzino automatico o nell’area di stoccaggio non automatizzata
- UDC già estratta, in estrazione o per la quale sia prevista l’estrazione
- UDC in magazzino meno impegnato
- UDC in magazzino preferenziale


. Criteri di giacenza
I criteri di giacenza fanno riferimento alla quantità del prodotto presente su ciascuna UDC/Scomparto e sono:
- quantità esatta: la quantità richiesta coincide con quella presente sull’UDC/Scomparto
- minor quantità sufficiente: consente di evadere la lista con un unico prelievo ma tenda a frammentare la giacenza complessiva del prodotto su più UDC da ciò ne consegue un incremento delle prestazioni in termini di velocità grazie alla drastica riduzione delle movimentazioni a discapito dell’ottimizzazione degli spazi
- minor quantità insufficiente: consente di ridurre la frammentazione del prodotto, ma di contro offre minor prestazioni a causa di un maggior numero di prelievi da seguire
- maggior quantità insufficiente: riduce la frammentazione del prodotto evitando di eseguire un numero elevato di prelievi, è un compromesso intermedio tra le due precedenti soluzioni
- minor numero di lotti: consente di evadere una lista utilizzando il minor numero di lotti possibile.

Ogni criterio può essere attivato/disattivato e più criteri possono essere attivi contemporaneamente.
Per ciascuno di questi è necessario assegnare il livello di importanza/priorità. whSystem è in grado di gestire ordini di prelievo che fanno riferimento a merce per la quale è previsto l’arrivo della produzione (il c.d. bypass o cross dock dinamico).

Logiche di selezione dell'UDC per il deposito

Le logiche implementate per la gestione del deposito di materiale nei vari magazzini possono far riferimento a due modalità di stoccaggio a seconda che si voglia applicare un deposito di tipo statico piuttosto che dinamico.

Il deposito statico devolve all’operatore l’individuzione dello scomparto migliore per lo stoccaggio di un determinato articolo. Nel deposito dinamico è il sistema a determinare lo scomparto da utilizzare.

Nel deposito dinamico, le logiche di selezione del magazzino/UDC/scomparto in cui depositare il materiale a fronte di una lista di versamento possono essere:

. Criteri dimensionali/di stato :
- altezza e larghezza scomparto. L’altezza e la larghezza minime dello scomparto da utilizzare per il deposito possono essere definite a livello di anagrafica articolo. Il sistema sceglierà lo scomparto più piccolo aventi dimensioni sufficienti;
- tipologia UDC. A livello di anagrafica articolo può essere definita la tipologia richiesta per lo stoccaggio dell’articolo;
- minor livello di riempimento.

. Criteri posizionali:
- minor distanza tra la posizione dell’operatore e la locazione fisica dell’UDC nel magazzino automatico o nell’area di stoccaggio non automatizzata;
- UDC già estratta, in estrazione o per la quale sia prevista l’estrazione.

. Criteri di rotazione:
- il sistema tende a selezionare una UDC la cui classe di rotazione corrisponda con la classe di rotazione del prodotto da depositare. Sia la classe di rotazione dell’UDC che la classe di rotazione del prodotto vengono calcolati automaticamente dal sistema in un intervallo di tempo impostabile.

Come per il prelievo, ogni criterio può essere attivato/disattivato e più criteri possono essere attivi contemporaneamente. Anche qui, per ciascuno di essi è necessario assegnare il livello di importanza/priorità.

Logiche di stoccaggio

Il sistema utilizza vari criteri per individuare la locazione migliore per lo stoccaggio delle UDC. I principali sono:
. Altezza UDC: le UDC possono avere altezza variabili, il sistema preferisce depositare le UDC nel vano che determina il minor spreco di spazio possibile. Qualora non dovesse essere disponibile un vano avente altezza sufficiente ad ospitare l’UDC in ingresso, il sistema attiverà automaticamente una movimentazione interna delle UDC volta a liberare uno spazio contiguo sufficiente ad ospitare l’UDC stessa (scaffalature a compattamento)
. Larghezza e Profondità UDC: il sistema è in grado di gestire lo stoccaggio in magazzino di tipologie UDC che possono avere larghezza e profondità diverse (es. campata di magazzino che può ospitare 3 UDC strette o 2 UDC larghe).
. Peso UDC: il sistema è in grado di gestire lo stoccaggio in magazzino di tipologie UDC che possono avere classi peso differenti. Il sistema verifica inoltre di non superare il peso massimo per spalla indicato dal costruttore.
. Classe di rotazione dell’UDC: il sistema calcola la coordinata di stoccaggio in funzione della classe di rotazione dell’UDC. Una UDC avente una classe di rotazione alta viene stoccata in un vano vicino alle postazioni di prelievo/ deposito, viceversa un una UDC con classe di rotazione bassa viene depositata in un vano più lontano.
. Categoria merceologica: è possibile assegnare ad uno o più vani una determinata categoria merceologica. Le UDC appartenenti a questa categoria vengono stoccate solo nelle aree ad esse dedicate. Le categorie merceologiche vengono specificate in anagrafica articoli.
. Livello di gradimento: ad ogni vano può essere assegnato un livello di gradimento, con questo sistema è possibile definire aree del magazzino che si predilige sfruttare e viceversa.

Movimentazione assisitita

Le attività di prelievo e deposito vengono guidate dal software in modo versatile ma completo e vengono presentate all’operatore attraverso un’apposita interfaccia video.

All’interno di questa interfaccia è rappresentata graficamente l’UDC con la relativa suddivisione in scomparti. Il sistema informa l’utente sui dettagli dell’operazione di prelievo/deposito da eseguire e gli estremi dell’ordine a cui fa riferimento la movimentazione. La rappresentazione grafica evidenzia su quale scomparto eseguire l’operazione. Le operazioni di prelievo/deposito possono essere supportate da lettori di barcode per la verifica del prodotto/ scomparto oggetto della movimentazione e da celle di carico e bilancie contapezzi per la verifica delle quantità movimentate.

Dalla stessa interfaccia è possibile raggiungere agevolmente tutte le informazioni che possano in qualche modo rivelarsi utili per supportare l’operatore. È possibile inoltre navigare nelle operazioni previste per l’UDC e per ciascuna operazione è possibile visualizzare in dettaglio gli ordini di prelievo/deposito relativi.

Oltre a quelle previste, l’interfaccia consente di effettuare operazioni di rettifica della struttura o del contenuto dell’UDC e di verificare eventuali anomalie riscontrate dal sistema quali difetti di sagoma, variazioni non conformi di peso o incongruenze logiche. Ogni operazione effettuata viene registrata in un apposito archivio ove vengono conservate anche tutte le registrazioni relative alle operazioni automatiche effettuate autonomamente dal software.

Aree di stoccaggio non automatizzate

Il sistema consente di definire un numero illimitato di aree di stoccaggio non automatizzate. Tali aree possono essere di tipo strutturato o non strutturato. Le aree strutturate vengono definite mediante un sistema di indirizzamento a cinque coordinate: corridoio, colonna, piano, lato e profondità.

Nella configurazione di base di whSystem le attività che devono essere svolte in queste aree vengono segnalate a video all’operatore il quale le può visualizzare tramite un’avanzata funzione di consultazione e ricerca. Da questa funzione si ottiene un report cartaceo che può essere utilizzato come promemoria per l’esecuzione delle operazioni. Terminate le attività riportate nella stampa, l’operatore, recandosi presso una qualunque delle postazioni PC, aggiorna il sistema inserendo l’esito delle attività eseguite.

La gestione delle attività sulle aree non automatizzate può opzionalmente essere supportata dall’utilizzo di terminali collegati in radiofrequenza che interagiscono direttamente col sistema accedendo ai dati sempre aggiornati in tempo reale.

Interfacciamento con il sistema informatico aziendale

L’interfacciamento con il sistema informatico aziendale standard prevede 5 flussi di informazioni: 2 in ingresso al whSystem e 3 in uscita.

I flussi in ingresso sono quelli dell’anagrafica articoli ed delle liste di prelievo/ deposito materiale. I flussi in uscita sono relativi agli esiti delle liste di prelievo/ deposito, al dettaglio dei singoli movimenti di ingresso, uscita e rettifica materiale ed alla giacenza di tutti i magazzini gestiti dal sistema.

L’interfacciamento con il sistema host aziendale può essere gestito attraverso due modalità alternative:
. mediante tabelle di frontiera su un database definito dal cliente. whSystem è in grado di interfacciarsi con i più diffusi DBMS, tra i quali : MS-SQL, Oracle, db2, Access, ecc.
. mediante scambio di file di testo in una cartella/struttura condivisa.

Nella configurazione tipica del sistema le liste di prelievo/deposito materiale che vengono acquisite dal sistema informatico centrale coinvolgono l’intero sistema di stoccaggio gestito da whSystem il quale, rispettando vincoli e preferenze espressi dal cliente, provvede autonomamente alla scelta del magazzino/UDC migliore da cui prelevare e/o in cui depositare i materiali indicati nelle liste.
Attraverso questo modello si ottiene una compatibilità assoluta con qualsiasi programma di gestione e contabilità già presente in azienda. Ne deriva una integrazione rapida, efficiente e totalmente priva della necessità di formazione specifica per il personale amministrativo.

Accesso al sistema

whSystem dispone di un sofisticato sistema di configurazione degli accessi alle singole funzioni del software in base ai diritti assegnati a ciascun utente.

Vengono definiti un numero arbitrario di gruppi di utenti e ad ogni gruppo vengono assegnati i diritti di accesso per ciascuna funzione, dopodichè è necessario creare i singoli utenti assocciandoli al corretto gruppo di appartenenza. In fatto di sicurezza il software grantisce la massima libertà d’azione: si passa infatti dalla disabilitazione totale della verifica dei diritti d’accesso fino ad un severo regime di controllo in cui, dopo un tempo prestabilito di inattività, l’operatore è costretto a reidentificarsi per operare nuovamente.

Indipendentemente dal livello di sicurezza impostato, il codice dell’operatore attivo viene riportato in ogni singola registrazione del gestore degli eventi di sistema, consentendo di ricostruire in modo completo ogni situazione nei minimi dettagli.